Можно ли построить автозавод за 10 месяцев?
Российский холдинг «АГР» в содружестве с китайской Defetoo продолжает экспансию на наш рынок. Буквально в начале февраля компании представили новый бренд Jeland, а уже в июне объявили о старте продаж своего первенца — J6. Для этого пришлось практически заново наладить производство на бывшем заводе GM в Шушарах, где нам и удалось побывать
Глядя на современные, сверкающие стерильной чистотой цеха реконструированного завода, трудно поверить, что еще в мае прошлого года здесь были только крыша и голые стены. Сотрудникам холдинга пришлось не только сооружать напольное покрытие с нуля, но и возводить мощный фундамент с 3 метровым углублением для установки оборудования. Пришлось также модернизировать инженерные сети, построить тестовый полигон и усовершенствовать транспортную инфраструктуру предприятия. К тому же все станки и оборудование были привезены из Китая, а это не только время и сложная логистика, но и немалые затраты.
Практически за 10 месяцев люди из холдинга «АГР» создали современное автомобильное производство полного цикла, включая сварку и окраску кузовов, сборку и систему контроля качества. Однако штамповочного цеха здесь пока не предусмотрено. Готовые детали доставляются морским, железнодорожным и автомобильным транспортом. Благо для этого на заводе под Питером имеется развитая инфраструктура: транспортная развязка с трассой М-10 и кольцевой дорогой, аэропорт Пулково и Московская ветка железной дороги.
Технологический процесс начинается с цеха сварки. Автоматизация здесь достигает 80%, а сварочный процесс осуществляют 122 промышленных робота. Остальные 20% приходятся на ручной труд — рабочие на специальных стендах и стапелях сваривают точечным методом отдельные детали в небольшие узлы-подсборки, которые потом поступают на главную сварочную линию для дальнейшей обработки. Крупными массивными элементами кузова манипулируют исключительно роботы.
Очень эффектно выглядит процесс сваривания кузова — это когда левая и правая боковины кузова соединяются в единое целое с полом и крышей. Операция происходит на двухэтажном стенде под энергичные «танцы» манипуляторов, зажавших в «киберлапах» тот или иной кузовной элемент, и мощные фейерверки летящих из мест сварки снопов искр. Не зря модные диджеи даже используют такое видео для своих смелых и амбициозных музыкальных экспериментов. Феерическое зрелище.
Но вернемся к нашему предприятию. До того как выйти на финальную стадию, каждый из составляющих элементов корпуса доукомплектовывается — к днищу, например, навариваются лонжероны, специальные короба-усилители, крепежные шпильки и прочие элементы. Таким же образом усиливаются, обрастая дополнительными деталями, крыша, боковины и двери, включая багажную. На каждую машину приходится 350 штампованных мелких и крупных деталей, для их сварки в цехе производится более 250 операций на нескольких десятках рабочих постов. После сварки кузов очищают от окалины, снимают заусенцы и облой, а затем, установив на него навесные элементы — двери, капот и крышку багажника, отправляют в цех покраски.
Но прежде чем туда отправиться, кузов проверяют на качество сварных соединений. Поэтому один кузов в смену идет на стенд разрушающего контроля, где рабочий зубилом срезает сварные точки, проверяя соответствие соединения проектным параметрам. Еще один готовый кузов в специальной лаборатории при заводе проходит дополнительную проверку геометрии на высокоточной контрольно-измерительной машине.
Далее корпус обезжиривают и отправляют на фосфатирование с полным погружением в ванну, наполненную активным химическим раствором. Надо сказать, что гальванические ванны здесь остались от прошлого владельца. Однако оснащение существенно модернизировали, установили новые системы фильтрации и оборудование для очистки от металлических частиц. Это обеспечивает высокую прочность и равномерность защитного слоя. Представители компании «АГР» уверяют, что коррозионная стойкость выпускаемых на заводе моделей гораздо выше, нежели у автомобилей, произведенных в КНР, — толщина лакокрасочного покрытия до 135 микрон против 60–80.
После начальной обработки кузов отправляется в цех окраски, который полностью автоматизирован. Высокая степень автоматизации производства достигнута за счет установки 34 окрасочных роботов, что позволило полностью отказаться от ручного нанесения лакокрасочных материалов. Люди здесь вручную наносят только мастику на внутренние сварные швы и контролируют качество выполненных работ.
Отметим, что и в окрасочном цехе не обошлось без ноу-хау: на заводе холдинга «АГР» используется современная технология нанесения покрытия «мокрое по мокрому». Иными словами, последовательное нанесение слоев без промежуточной сушки базового покрытия. Такой метод обеспечивает более высокое качество и стойкость лакокрасочного покрытия.
После окраски и финальной сушки корпус поступает на участок сборки. Но по дороге на сборочную линию с него снимают двери для наполнения их компонентами и для удобства сборки салона. Они едут параллельным курсом, наполняясь стеклами, проводкой, обшивкой, электромотором с механизмом привода и прочими составляющими. И в полностью собранном виде поступают в окончательную фазу сборки машины.
В широких проходах между сборочными линиями периодически можно услышать компьютерные мелодии, характерным звучанием напоминающие музыкальное сопровождение ранних игровых приставок. Эти забавные звуки издают тележки-роботы AGV, которые в автономном режиме перевозят по заводу детали. Их здесь 27 единиц. Запрограммированные на определенный маршрут, они снабжены датчиками, оберегающими от столкновения с людьми или неожиданными препятствиями. Их присутствие создает своеобразную атмосферу, настраивая сотрудников на позитив.
В сборочном цехе в две смены трудятся 688 человек — в два раза больше, чем на сварке и окраске вместе взятых. По мере надобности возможен и трехсменный график. Очень много молодежи: средний возраст на заводе — 35 лет. Но, судя по линии сборки, сотрудники здесь гораздо моложе. Ну и как тут обойтись без свадьбы?! Что-что, а это здесь в порядке вещей. Ведь в сборочном цехе свадьбой называют установку на кузов силового агрегата с подвесками, трансмиссией и системой выхлопа. Церемонию сопровождают сразу несколько человек — операция ответственная.
Если в процессе сборки выявляются дефекты, машина отправляется на линию доработки. Остальные своим ходом едут на корректировку света фар и полосу препятствий для утряски и оптимизации положения деталей ходовой части. Далее автомобиль попадает в дождевую камеру и на финальный контроль качества.
Все комплектующие на заводе в основном китайские, степень локализации пока мала. На предприятии применяют отечественные систему «ГЛОНАСС» и телематику, блок управления кузовной электроникой, топливный бак, аккумулятор, детали выпуска и некоторые технические жидкости. В ближайшей перспективе планируется устанавливать ESC, блок и головку цилиндров для 1,6 литрового двигателя, рулевое колесо с подушкой безопасности, ремни и боковые подушки безопасности, а также щетки стеклоочистителей.
Сегодня на заводе холдинга «АГР» в Шушарах выпускают кроссоверы Jeland J6, J7 и J8.
Небольшой партией с конвейера сошел премиальный внедорожник Esteo MX. И это при том, что за ничтожно короткое время из возрожденных практически с нуля цехов, словно восставших из ада, развернулось современное производство полного цикла передовых по конструкции и оснащению автомобилей.
