С момента запуска завода Toyota Motor в Шушарах в декабре 2007 г. руководители питерского предприятия открыли двери перед журналистами впервые, и этот жест показателен. Японская корпорация демонстрирует серьезность своих намерений на фоне падения российского рынка и ухода с него некоторых брендов
Допуск автомобильной прессы в святая святых питерского производства Toyota имел несколько информационных поводов. Визит был приурочен к расширению линейки обновленной Camry за счет 2-литровой версии (вплоть до марта с конвейера сходили седаны с двигателями объемом 2,5 и 3,5 л), открытию новых цехов штамповки кузовных деталей и производства пластиковых деталей, а также началу установки оборудования для выпуска новой модели – RAV4. Кроссоверы питерской сборки поступят к дилерам в 2016 г., а производить их станут на сборочных линиях с большей, чем было до сих пор, степенью роботизации. К примеру, очень компактные роботы уже готовы к монтажу на новой линии сварки, которую запустят в августе.
В связи с начавшимся расширением число сотрудников увеличится с 1850 до 2650 человек, появятся новые корпуса, инвестиции в расширение производства составят 5,9 млрд рублей, а проектная мощность завода возрастет к концу 2015 г. вдвое – до 100 тыс. автомобилей в год. Уровень локализации с открытием новых цехов увеличился с 15 до 30%, причем из отечественных производителей привлечен лишь Борский стекольный завод. Выпуском сидений и внутренних панелей дверей в новых цехах занимается подразделение Toyota – компания Boshoku.
Помимо чистоты и образцового порядка предприятие в Шушарах отличает уникальная система организации производства, которую в компании называют «Путь Toyota». По сути, речь идет об оптимальном алгоритме выполнения производственных операций, а также об образцовой эргономике рабочего места, грамотной логистике и сверхответственности, которую японские «сенсеи» с упорством прививают российским сотрудникам.
Пожалуй, лучшая иллюстрация вышесказанного – система «Каракури»: простейшие механизмы, облегчающие доставку запчастей на конвейер. Признаюсь, ни на одном автосборочном предприятии я не видел подобных приспособлений, доставляющих элементы кузова при помощи системы противовесов или разницы высот. Впечатлили и огромные тележки, на которых почти готовую машину может перевезти от станции к станции один человек: при нажатии на педаль снижается стартовое усилие, соответственно, уменьшается нагрузка на мышцы.
Или еще один производственный принцип. Компания добивается того, чтобы каждое действие, каждая операция, каждый жест рабочих цеха сборки были эргономически выверенными. Для этого используются в том числе тренажеры для развития моторики рук. Сдал норматив по скоростному накручиванию веревок на деревянные ролики – допускаешься к установке резинового уплотнителя в двери Camry. Самое интересное, что все эти ноу-хау вполне прижились на российской почве, и секрет, как мне кажется, в том, что они имеют корни в уникальной японской культуре – скажем, в искусстве оригами или кусудама (изготовление бумажных цветочных шаров).
Какие реальные преимущества у японской системы? К примеру, в результате тренингов по эргономике труда отпала необходимость в применении на конвейере защитных накладок на внешние панели машин. Движения персонала настолько точны, что контакта с лакированными панелями автомобилей не происходит. Правда, чтобы подстраховаться, рабочие используют массивные нарукавники.
Конечно, ошибки в процессе сборки, как на любом производстве, случаются, однако японцы достигли совершенства в сфере их исправления и предотвращения. Так, рабочих учат правильно брать и держать детали и инструменты. Если же сотрудник все же допускает промах (наиболее частой проблемой является падение инструмента или деталей на пол), он немедленно дергает желтый шнур сигнальной системы «Андон». На огромном табло под потолком загорается индикация, звучит мелодия (популярный вариант – песня «Виновата ли я?»), и на проблемное место уже спешит бригадир. Однако конвейер не останавливается. Это произойдет, лишь если ЧП не будет устранено до того, как «проблемная» машина доберется до конца производственного участка.
Качество продукции для Toyota в таком же приоритете, как и эффективность производства. И философское обоснование тут тоже есть. На заводе внедрен так называемый принцип завершенности процесса – сотрудник не просто совершает ту или иную операцию, но также тратит дополнительное время на проверку работы и надежности крепления каждого нового механизма или элемента. А еще на заводе действуют Кружки контроля качества, где коллектив старается оптимизировать рабочий процесс и сократить время операций. На таких, казалось бы, мелочах и базируется успех и имидж японской компании.
Принципиальнее всего то, что японцы делают ставку на наш рынок. Причем здесь тоже работает корпоративная идеология. Руководство компании, рабочий коллектив и клиенты рассматриваются как единое целое – цепочка, а решения принимаются с учетом долгосрочной перспективы. Если нужно, то даже в ущерб краткосрочным финансовым целям.
Генеральный директор питерского завода Есинори Мацунага рассказал мне, что Toyota пришла в Россию, что называется, всерьез и надолго. По его словам, она не собирается останавливать конвейер, несмотря на подобные шаги других компаний, и не откажется от запланированных ранее инвестиций в развитие российского производства. При этом продукт будут планомерно улучшать: внедрять передовые системы безопасности, новую модульную платформу TNGA (к 2020 г. на новой «тележке» будет базироваться до половины всех моделей Toyota), модернизировать электронное оснащение. Компания намерена также продолжить экспорт продукции питерского завода в Казахстан и Белоруссию, возможно, и в другие страны.
Автопанорама"" /> 
