Вопрос навскидку: из какого количества деталей состоит ваш автомобиль? Думаю, никто не ответит. И поиски в Интернете вряд ли дадут однозначный результат: кто-то говорит, что их в среднем около двух тысяч, другие твердят, что в два с половиной раза больше. В любом случае – много. Но мы по привычке воспринимаем машину как единый механизм, практически не задумываясь о происхождении ее компонентов.
Сначала определимся с происхождением автомобильных компонентов. Из аэропорта Дюссельдорфа меня везут куда-то в пригород. Тихие улочки, уютные домики с палисадниками – неужели в таком пасторальном месте находится производственная база? Не совсем. То есть база действительно есть, но не производственная, а тестовая. Въезд во двор, проходная, несколько аккуратных приземистых корпусов – здесь инженеры компании TRW проверяют абсолютно все новые детали, перед тем как дать добро на их серийное производство. Невероятно, но представителей прессы проводят внутрь! Обычно в такие места посторонних вообще не допускают.
Первое, куда приглашают, – большая комната с белыми столами, компьютерами и задумчивыми людьми в белых халатах. Это – мозговой центр, куда стекаются результаты всех тестов. Здесь их анализируют и делают вывод о “профпригодности” того или иного компонента. Впрочем, не буду мешать сосредоточенным сотрудникам, тем более что можно пройти туда, где и происходят собственно испытания.
И сразу необычная картина: перед входом в цех работник старательно поливает из шланга… лежащую прямо на асфальте собранную рулевую рейку. Сопровождающие поясняют, что это и есть одно из испытаний. Шутят? Вовсе нет, таким нехитрым образом проверяют герметичность уплотнителей и качество изготовления пыльников.
Но основная работа все же ведется внутри здания, и там все уже очень серьезно: буквально каждый метр полезной площади в приземистом ангаре занят каким-то станком. Народу тут немного – почти вся техника снабжена программируемым компьютерным управлением. Большинство огромных агрегатов тихо гудят и вибрируют – несмотря на кажущуюся тишину и покой, работа кипит. Вот, например, тихонько шуршит мотор большого станка: здесь идут ресурсные испытания рулевой рейки. Многие тысячи раз привод заставляет ее поворачивать ступицы. Причем происходит это при разных температурах: специальный колпак и мощная климатическая установка позволяют моделировать и арктический холод, и тропический зной.
Чуть дальше стоит более шумный агрегат, проверяющий на прочность шаровые опоры. Если тесты докажут, что они достойно “держат удар”, то инженеры дадут проекту зеленый свет и деталь пойдет на конвейер. А уж оттуда ее могут отправить либо на автомобильный завод, либо в магазин запчастей.
Мы идем все дальше и дальше, а разнообразного оборудования меньше не становится. Аппарат для проверки ресурса тормозных колодок, машина для испытания прочности суппортов, трясущийся стенд для испытания амортизаторов – дотошный производитель проверяет буквально каждую мелочь. Но не всю работу тут выполняют машины: внезапно останавливаемся у стальной рамы, на которой укреплены рулевая рейка и колонка с “баранкой”, а перед ними расположено настоящее автомобильное сиденье. Для чего это? “Экскурсовод” объясняет: с помощью такой установки эксперты компании оценивают… насколько удобно водителю орудовать рулем. Причем станину можно настроить так, чтобы она точно имитировала разные автомобили.
Но вот пришла пора переместиться на испытательный полигон, где в рамках “Дня безопасности” мне предстоит самому осуществить несколько тестов. Ознакомившись с их программой, поначалу недоумеваю: зачем проводить такие очевидные испытания, если результаты и так известны всем? Впрочем, не буду забегать вперед.
Первым делом гостям продемонстрировали в действии новый продукт компании – тормозные колодки TRW Cotec. От обычных они отличаются инновационным покрытием, которое должно заметно сократить тормозной путь в самый опасный период – сразу после замены, когда колодки и диски еще не притерты друг к другу. Демонстрация проста: два автомобиля, оснащенных тормозными роботами, параллельно разгоняются на ровном участке полигона до 60 км/ч. Как только скорость достигает заданного значения, автоматы давят на педаль с тарированным усилием. Несколько таких заездов наглядно показали, что тормозной путь автомобиля со свежими Cotec как минимум на три-четыре метра меньше, чем у его собрата с тоже новенькими, но обычными колодками. Удостоверившись в эффективности технологии, я не мог не оценить щедрость компании – введение инновационного покрытия не повысило цену колодок!
А вот последующие тесты оказались совсем очевидными. Например, торможение на скользком покрытии с неисправными механизмами продемонстрировали на автомобиле, в котором специальные краны позволяют отключить один или несколько тормозных механизмов. Несколько заездов доказали известную истину: если тормоза неисправны, поведение машины может стать непредсказуемым, особенно на мокрой дороге.
Затем продемонстрировали другой маневр: два хэтчбека лихо выполняют “переставку”. Вот только один из них проезжает спокойно и уверенно, а другого мотает из стороны в сторону. А все потому, что на первом стоят новые амортизаторы, в то время как у второго участника теста детали сохранили лишь около 30% эффективности.
Тем не менее мероприятие фирмы TRW я бы назвал очень полезным. Во-первых, лишний раз напомнить о безопасности все-таки не помешает, а практическая демонстрация всегда была более эффективным инструментом, чем теоретические объяснения. Во-вторых, появилась возможность убедиться, что крупнейшие производители автокомпонентов действительно проводят гигантскую работу – они не только создают новые продукты, но и тщательно тестируют их, дорабатывают, вносят улучшения. Тем самым обеспечивая безопасность миллионам автомобилистов.
